三轮旋耕机配件大全：石灰改善土路拌法施工技术指导意见

为实现灰土施工的标准化和规范化，保证灰土施工质量，特编制本指导意见，供施工技术交底参考使用。

一、准备工作

1、材料

1.1石灰

1.1.1要符合Ⅱ级或Ⅱ级以上石灰各项技术指标的要求，钙质消石灰大于等于60%，镁质消石灰大于大于55%。

1.1.2若使用石灰粉应采用袋装并分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放。对长时间存放的石灰或石灰粉，在使用前必须对其有效氧化钙和氧化镁的含量进行测定，不符合要求的不得使用。

1.1.3若使用生石灰，应在使用前7－10天充分消解，每吨石灰消解用水一般为500－800kg，消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过于飞扬，但也不能结块成团，并尽快使用。

1.2土

1.2.1土中大于15mm的土块含量低于10%。

1.2.2有机质含量超过10%的土不得使用。

1.2.3对符合要求的取土坑，进行表层清理，清除表层的耕植土、树木（根）等不适宜材料。

1.3水

凡人或畜饮用的水源，均可使用，遇有可疑水源应委托有关部门化验鉴定。

2、混合料组成设计

2.1按设计要求的不同石灰剂量配置石灰土，用重型击实法，求得最佳含水量和最大干容重：绘制石灰剂量与EDTA滴定曲线，作为施工控制依据。

2.2各取土坑每5000m3或土质发生变化需要新作标准试验。

3、人员及机械设备配备

配备齐全的施工机具和配件，开工前做好保养、试机工作，在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的事故。

每个施工单元配备的主要人员及施工机械应为：

3.1人员进场要求：机械操作手约20人，劳动工人10人，技术员1人，施工员1人。

3.2机械进场要求：推土机2台，装载机1台，平地机1台，YZ18振动压路机1台，18－21t三轮压路机2台，21－25t三轮压路机1台，灰土拌和机1台，挖掘机2台，旋耕机(带有铧犁装置)4台,自卸汽车满足施工要求。

4、质量检测主要仪器：

（1）土壤液塑限联合测定仪；

（2）石灰有效钙含量测定仪；

（3）重型击实仪；

（4）石灰剂量测定设备；

（5）压实度检测设备。

二、施工工艺

1、工艺流程：准备下承层→施工放样→运输和摊铺土方→翻晒、检测含水量→运输和摊铺石灰→拌和及检测含灰量、含水量→整形→碾压→接缝和调头处理→检测→养生。

2、每个施工段应分为上土区、翻晒区、拌和区、碾压区、检测区五个作业区，每个作业区长度宜为200m左右，以便形成流水作业。

3、准备下承层：清扫表面的浮料，洒水后宜用轮胎压路机复压，在石灰土施工前，下承层表面应平整坚实无扬尘。

4、施工放样：在下承层上恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路肩边缘上设指示；进行水平测量，在指示桩上用明显的标志标出石灰上边缘的设计高程。

5、计算材料用量

5.1根据试验段确定的松铺厚度、施工段落长度（200m左右）、宽度计算所需上土方量；

5.2根据运输车辆的每车装土方量，计算每车土的堆放面积。

6、运输和摊铺土方（上土区）

6.1对拟摊铺土方的段落，洒水使其表面湿润。

6.2在下承层上根据计算的每车土的堆放面积，用石灰线打出方格控制卸料。

6.3运土至施工段落（控制车速），由专人指挥车辆倒在方格内，用推土机大致推平。

7、翻晒（翻晒区）

7.1采用铧犁配合旋耕机进行翻晒，若土的含水量较大，应多次采用铧犁将下层土翻起，并用旋耕机将土团破碎。

7.2检测含水量：在摊铺石灰前土的含水量控制在大于最佳含水量5个百分点左右，对含水量过大的，采用铧犁翻晒，含水量过小的，洒水湿润。

7.3整平、稳压：平地机整平土方，整平后的土方必须表面平整、横坡与设计横坡一致，并用振动压路机稳压1-2遍。

8、拌和（拌和区）。

8.1在整平、稳压的土层上，根据灰剂量、不同含水量的情况下的石灰松方干容重及灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。根据每车（或每10袋）灰重计算的每车（或每10袋）料的撒布面积，用石灰线打出方格控制卸料（超宽碾压部分不用掺灰）。

8.2运输消解石灰至施工段落，人工进行放料，控制灰料均匀的撒布在所在方格中，不得在卸料点处形成堆积。

9、拌和及检测含灰量、含水量（拌和区）

9.1采用灰土拌和机进行拌和。

9.2拌和：用灰土拌和机拌和2遍以上，拌和深度应直到下承层1-2cm为宜。拌和时设专人跟随拌和机每10m挖坑，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有素土夹层。应略破坏（约1-2cm左右，不应过多）下承层的表面，加强上下层粘结。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

9.3检测含水量：拌和中及时检测灰土的含水量，洒水或翻晒调整含水量，含水量宜略大于最佳含水量1%-2%。

9.4检测含灰量：拌和中及时检测石灰剂量，发现不足时应及时进行补灰处理，补灰更应注意布灰均匀，再重新进行拌和。

9.5拌和完成的标志是：灰土色泽一致，没有灰条、灰团和花面且水份合适和均匀。

10、整形、碾压（碾压区）

10.1灰土拌和均匀后，立即用平地机初步整平和整形。在直线和平曲线不设超高段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线设超高段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

10.2用压路机快速碾压一遍，以暴露潜在不平整。

10.3对于灰土碾压前表面不平整，应重复10.1条、10.2所述步骤。整形过程中，及时消除灰土离析现象，特别是土窝（或土带）。

10.4对于局部低洼处，应用齿耙将其表以5cm以上耙松，并用新拌的石灰土混合料进行找平。

10.5再用平地机整形一次。

10.6整形过程中，要及时测量标高和横坡度，每次整形都要按照规定的标高和横坡进行，并特别要注意接缝处必须顺适平整。

10.7整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1%-+2%）时，立即用18t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段或平曲线不设超高段，由两侧路肩向路中心碾压：平曲线设超高段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1∕3-1∕2轮宽：后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍，总之，碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。碾压必须连续完成，中途不得停顿，压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为振动压路机1-2台，三轮压路机2-3台，碾压过程中应行走顺直，低速行驶，桥头处10米范围内横向碾压。应及时碾压到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。一般需碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km∕h为宜，以后用2.0-2.5km∕h的碾压速度。

10.8碾压时，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表面不受破坏。

10.9碾压过程中，石灰改善土表面应始终保持湿润，如表面水蒸发的快，应及时补洒少量的水。

10.10碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，使其达到质量要求。

10.11在碾压结束之前，测量标高和横坡度，用平地机再终平一次，使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼处，及时将表面5cm耙松，用新拌石灰土补平。

11、接缝和“调头”处的处理

11.1两工作段的衔接部分，应采用搭接形式。前一段拌和整型后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。

11.2拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰土层上“调头”。如必须在上进行“调头”，应采取措施（如覆盖一层10cm厚的砂），保护“调头”部分，使石灰改善土表层不受破坏。

12、检测、养生（检验区）

12.1碾压结束后，要按规范或设计要求进行除强度以外的各项指标检测，达不到要求的及时处理（详见质量检验评定标准）。

12.2碾压成型并经检测合格后，进行洒水养生，养生期不少于7天，养生期间，要始终保证表面潮湿。如需继续向上填筑，应控制运输车辆车速及载重量，不得急刹车及调头，防止对已成型灰土改善层造成破坏。

三、施工中应特别注意的事项

1、石灰要充分消解，要全部通过1cm的筛孔。

2、石灰的摊铺一定要均匀，以免发生拌和后花斑现象。

3、石灰土混合料需拌和机反复拌和。拌和完成后表面混合料色泽一致，没有花面等现象，土颗粒应小于15mm。

4、拌和好的混合料含水量应处于最佳含水量或略大于最佳含水量1-2%,立即碾压成型。碾压过程中，由于日晒风干，表层失水，可适度补水，以减少表层松散，保持表面潮湿，闷一段时间后，用轮胎压路机跑光，消除起皮现象。

5、压实度的检查应用灌砂法从石灰改善土层的全厚取样。

6、成型后的石灰土要做好洒水养生，保持湿润，以减少干缩裂缝，并应尽早进行上层的施工。

7、施工接缝应严格按要求处理，确保接缝处的纵向与横向平整度。

8、对于灰土顶面，高出设计标高的部分应予刮除并扫除路外，对局部低于标高之处，不能采用贴补，应在上层找平。

附表：质量检验标准实测项目

附图：石灰改善土施工作业示图

素土整平

人工布灰 （采用方格计量）

灰土拌和机进行拌和 （拌和中）

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