（一）、纵向裂缝
1、现象：
路面出现纵向裂缝，严重时裂缝变宽，裂缝向土路肩边缘伸展，裂缝处呈现错台，形成滑裂面。土路基表观不密实。
2、形成原因：
①施工中不注意路基排水，遇雨浸泡路基，后续施工中又未能及时复压。
②靠近管道一侧回填不密实。
3、防治措施：
（1）填筑路基前，首先，必须疏通路基两侧纵横向排水系统，避免路基受水浸泡。
特别是地基土为黄土、粘土等细粒土，在干燥状态下(最佳含水量)结构比较强，有较
强承载能力，一旦受水浸泡，将易形成翻浆或路基沉降，因此做好路基施工前排水畅
通尤为重要。
（2）路基旋工必须分层填筑，分层碾压，严禁路改工程中滚填，一般路段压实度不得大于30cm，构造物两侧(桥涵头处理)松铺厚度不得大于20cm。不同性质的土不能混填，同一种土填筑厚度不能小于50cm(两层)。
（3）路基施工中，按照设计要求首先做好排水工程以及施工场地附近的临时排水设施，以保持路基能经常处于干燥、坚固和稳定状态。路基顶面做成2％-4％横坡，以便于表面水及时排出。
（二）、超厚回填
1、现象：
一种是路基填方，一种是沟槽回填土，不按规定的虚铺厚度回填。严重者，用挖掘机一次将沟槽填平。
2、危害：
不能将所铺层厚内的松土全部达到要求的密实度。如是道路，将造成路基和路面结构沉陷，如果是管道，其胸腔部位便达不到要求的密实度，使胸腔部位的土压力小于管顶土压力小于管顶土压力和地面荷载，可能造成管体破裂。
3、原因分析：
施工技术人员和操作工人对上述危害质量意识不足；项目部在技术交底方面交底不清或质量控制措施不力；施工者有意偷工不顾后果。
4、治理措施：
加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。
（三）、挟带大块土回填
1、现象：
在填土中带有大块硬土、大砖块、大石块、大混凝土块。
2、危害：
填土中挟带块状物，妨碍土颗料间相互挤紧达不到整体密实效果。另一方面块状物支垫碾轮，产生叠砌现象，使块状物周围留下空隙日后发生深陷。
3、原因分析：
不了解较大块状物掺入土中对夯实的不利影响；不愿多运弃土方或杂物；或交底不清，或控制不严格。
4、治理方法：
在回填土交底中要向操作者讲明带块状回填的危害,使操作者能自觉遵守；要严格管理，对填土中的大砖块、大混凝土块等要取出，对大于10cm 的硬土块要打碎或取出。
（四）、路床土过湿或碾压之后出现“弹簧土”现象
1、现象：
路基回填土含水量超过压实最佳含水量，以致碾压过后局部出现软弹现象。
2、原因分析：
（1）、在进行路基开挖过程中，降雨使得雨水浸入路基土层；
（2）、由于地下水位过高渗入路床土层；
（3）、填方路基进行填土，土质含水量超过最佳含水量，未进行晾晒便碾压；
（4）、路基填土含有不符合要求的土质（如粘性较大的土）。
3、危害：
路基回填土含水量超过压实最佳含水量，碾压过后局部会出现“弹簧”现象，达不到规定的压实度，会影响路面结构层的稳定性，造成路面结构层过早破坏。
4、治理方法：
（1）、雨季施工路基时，要采用有效地雨季施工措施。挖方段要在路基边缘两侧设置排水沟；填方段，应及时上土及时碾压，当日成活。遇到雨水浸湿的土，要采取晾晒或换填土质。
（2）、路基填筑的土质要避免使用粘性较大的土质。
（3）、路基碾压后如出现软弹现象，要彻底挖除，换填含水量合适的好土。
（4）、负责实验人员要在路基施工前对土质含水量进行检测，确保土质达到最佳含水量并为现场施工提供有依据的实验数据。
（五）、新老路基搭接出现纵向裂缝
1、现象：
道路拓宽改造造成路面面层出现纵向裂缝，降低路面使用年限。
新老路基搭接部位，出现搭接宽度不足现象
2、产生纵向裂缝的原因：
（1）由于土基地质差，导致新老路基底部土基因荷载的增加发生沉降。但原路基下的地基因在改造时已基本固结沉降到位并且所增加的荷载远小于新拓宽部分，其沉降量大大小于新拓宽部分地基。
（2）新路路基搭接时，老路基搭接处理不符合设计要求，造成搭接宽度不足；
（3）施工后新老路基出现差异沉降，路基失去稳定，表现为路堤内的破裂面（顶部破裂面在老路范围内）外的土体下沉侧移，将路面拉裂造成纵向开裂。
3、防治措施：
（1）市政道路拓宽改造路基是关键,路基是路面的基础，并承受由路面传递下来的各种荷载，因此，路基的坚实和稳定是保证路面强度与稳定性的重要条件之一。旧路改建工程对路基施工的技术要求高，是因为旧路改建都必须进行加宽和加高及旧路原排水系统的处理。任何施工不当的措施和土方工程的弊病都难以在今后的养护中改正，因此在改建工程中，处理好旧排水沟和旧砌体、新老路路基结合部的界面的处理、路基加宽及加高是整个改建工程质量好坏的关键。
A．旧路排水沟和旧砌体的处理。
① 旧水沟：在路基加宽的过程中，原旧路排水沟将被挖掉或覆盖，对于填方路段的水沟，首先要将旧排水沟上的砌体及杂物挖除掉，然后用与其相同的土壤或砂性土填平，再用机械夯实，其压实度不能低于老路基土壤的压实度，新填土壤的压实系数应力求达到98%以上，只有具备这个条件才可能在路基加宽和边沟回填的地方防止形成沉陷。
② 拆除旧砌体：改建工程中填土高度一般都不大，旧砌体应该拆除，因为旧砌体和新填筑的路基材料的各项性能指标相差很大，特别是对水的浸润和吸收量不同，而土的含水量又是影响路基压实度的重要因素，因此施工过程中，先拆除旧路缘石，然后把旧路挖成宽度不小于1m 的台阶；同理，也必须拆除旧路肩和路堤上的挡土墙，避免引起不均匀的沉降。
B．由于新旧路基的强度和密实程度不同，新旧路基会产生不同的沉降，因而会引起路面沿接缝出现纵向裂缝，针对这一缺点，我们对新旧路的衔接采取如下措施：
① 拓宽路堤地基的处理：拓宽路堤地基情况良好时，清除表土碾压密实后，进行路堤的填筑。当地基为不良的地基时，出现厚度小于3m 的不良土，挖除采用换填处理，分层碾压密实，分层厚度为0.2～0.3m，出现淤泥或软弱土层厚度小于3m 时，采用抛石挤淤方法处理，石料采用没有风化的开山片石，片石不小于30cm。出现厚度大于3m 时不良土、淤泥或软弱土层时，根据不同的情况，可采用排水固结法、粒料桩、粉喷桩、加筋土法处理。
② 路堑的拓宽：首先在上边坡设计排水沟的位置做好临时排水沟，然后自上而下挖土运走，最后修整边坡，按前面已述方式处理旧水沟，并对已拓宽的土基路肩进行干燥处理。
③ 纵向搭接：旧路改建纵向出现搭接时，沿路线方向将旧路挖成宽度不少于1m 的纵向台阶。
④ 路基填料的选择：路基加宽的填土部分应当与老路基完全形成一个整体结构，保持良好的稳定性，最好的办法是使用与老路相同的土壤，当无法做到这点时，可采用石灰改良土，并严格遵守填筑规定，每层厚度为0.2～0.3m。
⑤ 路基压实：路基压实的目的是为了提高土体的密实程度，降低填土透水性，防止水分积聚和浸蚀，避免路基软化及因冻胀引起的不均匀变形，确保路基在全年各季内均具有设计要求的强度和稳定性，提高市政道路的使用品质，并减薄路面提供有利条件。对于旧路加宽而言应当注意的是：结合部必须碾压到位，如大型压实机械无法压到边，就要用小型振动设备压实，确保拓宽路基任何部位压实度均符合要求。
（六）、石灰土基层的质量通病及防治
1、现象：
石灰未消解完全，造成路基“鼓包“现象。
2、产生的原因：
未采用强制拌和设备、拌和遍数不够。
3、预防措施：
将备好的土与石灰按相关比例分层交叠堆载拌和场地上，采用旋耕机或路拌机等拌和设备进行搅拌，要求拌和均匀，色泽一致，无花白现象。若土质较干，要采取加水，以最佳含水控制。
（一）、侧边砌石变形
1、现象：
侧石、平石安砌的质量通病及防治、虚土不夯实或夯实达不到要求密度，竣工交付使用后即出现变形和下沉，出现曲曲弯弯，高低不平。
2、原因分析：
（1）未按设计要求尺寸施工路面基层。
（2）未按设计要求和质量标准做好侧石背部砼靠背的浇筑的工作。
3、危害：
稍触外力，即东倒西歪和下沉，保持不住平面上的直顺度和纵断面上平整度，造成外观质量上的明显缺陷。
4、治理方法：
（1）路牙基础应与路面基层以同样结构摊铺，同步碾压；槽底超挖应夯实。
（2）安载侧石要按设计要求施工，砂浆卧底。
（二）、侧石前倾后仰
1、现象：
侧石安载成活并铺筑路面后，局部或大部有前倾后仰而多数为前倾即向路面倾，且顶面不平。
2、原因分析：
（1）安载时只顾及侧石内侧上角的直顺度，未顾及立面垂直度和顶面水平度。
（2）侧石安载后填土夯实时，下半部内外不实，当牙背上半部填土夯实时，受土压力挤压向内倾。侧石外侧不设人行道时，经车轮等外力内侧的挤撞，侧石便向外仰。
3、危害：
侧石的内倾外仰，破坏了侧石整体直顺度，影响路容和道路的外观质量。
4、治理方法：
（1）侧石的安载既要控制内上棱角的直顺度，以要注意立面的垂直度，顶面水平度的检查控制。
（2）侧石安载调直后，侧石跟部的砼靠背浇筑不能草率从事；要按设计图纸尺寸施工。
（三）、“平石”顶面不平不直
1、现象：
（1）平石顶面高于或低于路面边缘。
（2）平石向内向外倾斜，牙身压碎或被碾轮推挤出弯。
2、原因分析：
造成水泥混凝土平石不平不直的原因，水泥混凝土平石在碾压面层时一般是不能上碾压的，由于施工时高程控制不准，或因路边缘底层高低不平，造成油路边缘与平石出现高低差。
3、危害：
（1）影响道路整体的外观质量和横断面高程。
（2）平石的曲弯与倾倒，易使油路边掰裂，是造成路边早期破坏的根源。
4、治理方法：
水泥混凝土平石顶面和路边缘底层都要严格控制高程和平整度。在摊铺沥青混合料时，要按照压实系数，需高出平石顶面，当碾压油面时，要跟人使用热墩锤和热烙铁修整夯实边缘，使油路边与平石接平接实。
（四）、侧石外露尺寸不一致
1、现象：
（1）侧石顶面与路面边缘相对高差不一致。以设计外露高度15cm 为例，在实际工程上有8—9cm 的，有18—20cm 的。
（2）侧石顶面纵向呈波浪状。
2、原因分析：
（1）侧石高程控制较好而忽视路面边缘高程的控制，造成路边波浪。
（2）路面边缘高程控制较好，而忽视了侧石高程的控制，造成侧石顶面波浪。
（3）两种情况兼而有之，必然都会造成侧石与路面边缘相对高差不一致。
3、危害：
（1）影响道路整体的外观质量。
（2）顶面波浪将会影响路面横断面高程的合格率，还会造成两雨水口间路边积水。
4、治理方法：
（1）侧石高程与路面中心高程要同时使用一个系列水准标点。严格给予控制，在施工侧石过程中要随时检查校正调和桩的变化，并随时抽查已安载好的侧石高程。不应放一次高程桩便一劳永逸。这样可以检验和复核已放的高程桩是否准确，同时也检验操作者在使用高程桩是否正确。
（2）依靠准确的侧石高程，在侧石立面上弹出路面边线高程，依据此线，应事先找补修整的一次路边底层平整度和密实度。摊铺面层时，严格按弹线控制高程。
（五）、弯道八字不圆顺
1、现象：
（1）路线大半径弯道，局部不圆顺，有折点，和路口小半径八字符合圆半径的要求，出现折角，或出现多个弧度。
（2）侧石高程与路面边缘相对高差悬殊，出现较切点以外明显高突，多数出现在路口小半径八字和隔离带断口圆头牙。
（3）一个路口两侧八字侧石外露一侧高一侧低。
2、原因分析：
（1）路线大半径曲线侧石安载后，宏观弯顺度未调顺，即还土固定。
（2）小半径圆弧，未放出圆心，按设计半径控制弧度。
（3）隔离带断口未按断口横断高程或设计所给等高线控制侧石高程。对待侧石高程随意性较强。
3、危害：
侧石曲线不圆顺，主要影响外观质量。
4、治理方法：
（1）路线大半径曲线，除严格依照已控制的道路中线量出侧石位置控制安载外，还要做好宏观调顺后，在回填固定。
（2）小半径圆曲线要使用圆半径控制圆弧，要按路断口的纵横断面或等高线高程控制侧石高程。
（3）过小半径圆弧曲线，为了防治长侧石的折角和短侧石的不稳定及勾缝的困难，应按设计圆半径预制圆弧侧石。
（六）、平石不平
1、现象：
（1）平石局部有下沉或相邻板差过大。
（2）平石顶面纵向有明显波浪。
（3）平石材质差，表面不平整，有掉皮、起砂、裂缝等现象。
2、原因分析：
（1）平石基底超挖部分或因高程不够找补部分未进行夯实。
（2）板差大与砌筑工艺粗糙和平石（大方砖）本身表面不平或扭曲有关。
（3）平石波浪，主要是纵断面高程失控造成。
（4）未按质量标准把住材料进场质量关。
3、危害：
（1）平石纵向波浪，相邻板差、下沉，会造成雨水口之间积水：同时使路面与平石也不易接平，影响路面整体的外观质量。
（2）平石多是承担路面排水的偏沟和清洁工人清扫磨耗的部位，如果材质不密实、强度低、有蜂窝、脱皮，会因渗水，冬春冻融风化等原因，造成混凝土平石松散出坑。
4、预防措施：
（1）对平石的材质应该按其质量标准严格把住进场关。
（2）要保证每块平石基底的密实度。对超挖和找补填垫或其它废槽，必须补充夯实。
（3）对平石的内侧和外侧高程，应加密点给予控制，在砌筑中应随时用水准仪检查，并最后做好高程验收。
（4）对平石的卧底砂浆要注意工作度，不能太干。每块都有夯实至要求标高。留缝均匀，勾缝密实。
（七）、侧石、平石材质差
1、现象：
（1）侧石、平石混凝土强度不足，在运输过程中缺棱掉角较多。
（2）侧石表面气泡多，侧石、平石有麻面，有掉皮，甚至有的出现局部或整块松散。
（3）侧石薄厚不一，棱角不直，呈两头尖现象；平石表面不平，四角扭曲不在一各水平面上，造成安砌的局部相邻板差。
2、原因分析：
（1）侧石、平石生产厂家，为了赚钱，水泥用量低或使用劣质水泥和不合格骨材（级配差、强度底、含泥量大）致使强度低，易损坏；同时因技术素质低，管理差，缺少应有的质量控制手段，达不到规定的质量指标。
（2）施工单位材料采购者，不是选购质量好的，而是光顾选购价格低的。
3、危害：
侧石、平石材质差，强度低，经不起风吹、雨淋、冰冻、车辆撞等自然和人为浸害，尚未竣工交验，即已出现损坏，影响工程外观质量和使用功能，造成返工浪费。竣工交验后，过早损坏，给养护单位增加维修负担。平石损坏造成路边积水，冬春冻融更加剧损坏，也给清洁工人的保洁工作增加了难度。
4、预防措施：
施工单位的材料采购员应与本企业的质量管理人员配合，负责事先选择采购厂家，对其产品的外观质量、强度、几何尺寸要严格反关，不合格的不能进场。
（八）、人行道板砖下沉
1、现象：
（1）人行道板砖局部下沉，出现坑洞现象。
（2）人行道板砖松动，平整度差等。
2、原因分析：
（1）人行道灰土回填质量较差，尤其下有经营性管线时，由于管道回填质量控制不严，造成下沉引起人行道板砖下沉。
（2）在人行道板砖强度未达到设计要求时，外力引起的沉陷。
3、预防措施：
（1）加强人行道下部经营性管道回填质量的控制，严格检查每层压实度，确保管道的回填质量。
（2）加强人行道板砖基础层砼的质量控制，在未达到强度时，应加强成品保护，防止车辆进入已完成的道板砖上。
（九）、人行道板砖横纵缝不直
1、现象：
（1）人行道板砖横纵缝不顺直。
（2）外观观感较差。
（3）与路缘石不密贴出现错台等。
2、原因分析：
（1）人行道铺设过程中未进行挂线，横向纵向出现线型扭曲。
（2）在铺设过程中，底层砼垫层铺设不平整。
（3）铺设人行道板砖时，人工使用橡胶锤未振捣密实。
3、防治措施：
（1）每道道板砖进行铺设时必须采用横向、纵向挂线，及时调整铺设的线型。
（2）铺设完毕后及时欠缝处理。的线型。
1、7D 无侧限抗压强度不合格
原因分析：水泥品质低劣，影响混合料固结；水泥用量不足；骨料级配较差。
预防措施：加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收，复检不合格的水泥禁止使用。加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料。加强搅拌设备的计量检测，保证计量精度在允许误差范围内。加强砂（石屑）、石原材料检验，但砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验。
2、摊铺时粗细料分离
原因分析：搅拌时间不充分，混合料均匀性差，或搅拌机计量不准，细集料少下或未下，致使粗集料集中；装卸运输中出现离析现象。
预防措施：加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性；定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保其计量精度；摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌；如果在碾压过程发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。
3、压实度较差
原因分析：混合料含水量控制不准；骨料级配较差；碾压不规范。
预防措施：加强搅拌设备的计量检定，保证其计量精度；因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水量1%进行控制；加强砂（石屑）、石原材料检测，当砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验；加强操作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规范性。
4、基层出现松散现象
原因分析：碾压成型后不养护，或养护不规范；交通管制不严，过境车辆或施工车辆在基层面上通行，致使基层顶面遭受破坏；碾压过程不规范，压路机在刚碾压成活的基层面上转弯、掉头。
预防措施：加强技术教育，提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识，严肃技术纪律，严格管理，严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。养护至铺筑上层面层时为止；如施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行；如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行，如确无法避免，则至少保证限制重车通行；加强操作工人的技术教育，保证操作过程的规范性，严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。
5、平整度较差
原因分析：拌合物不够均匀，碾压过程不均匀沉降；碾压过程不规范，未消除车辙或压路机停在刚碾压完的混合料上，在压路机重力作用下形成低洼带；摊铺过程初平水平不高，碾压过程下沉不一，造成局部低洼；路基平整度差，影响基层。
预防措施：加强混合料拌制过程的规范性；混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合；加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上；采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；加强技术教育，严格控制路基平整度。
6、标高控制差
原因分析：路基平整度差，基层虚铺厚度不易掌握，影响基层标高；高程控制点密度不够或高程控制点标高错误；虚铺系数不准确，施工过程中未及时总结经验；采用拉线控制高程时，拉线位置本身错误。
预防措施：加强技术教育，严格控制路基平整度；加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性，对控制点的密度则考虑为：有竖曲线段每*+, 放样一点；按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数，基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数；加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。
1、路面平整度差
现象：沥青混合料人工摊铺、搂平、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出
现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。
原因分析：
（1）底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面搂平了，由于基底高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，后处沉降多，则较低，表面平整度则差。
（2）摊铺方法不当，在等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁高抛，或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致，虚处则较低，实处则较高，平整度较差。
（3）料底清除不干净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底基层上的料底清除不干净，或把当天的剩料胡乱摊在底层上，充当一部分摊铺料，但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数，当新料补充搂平压实后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。
危害：
（1）路面平整度是道路工程的主要使用功能。如果道路不平坦，会降低行车速度，增加行车颠簸，加大冲击力，损坏车辆机件，降低舒适性，减少安全性，降低经济效益和社会效益。
（2）路面愈不平坦，车辆冲击力愈大，对道路的损坏愈严重，会大大降低道路工程建设的投资效益。
治理方法：
（1）首先要解决底层平整度问题，这里所指的底层是泛指。如果沥青混合料面层分三层铺，那么表面层的底层是中面层，中面层的底层是地面层，地面层的底层是道路的基层，基层的底层是道路的路基，每一层的平整度都会上一层平整度至关重要。所以要按照质量检验评定中对路面各层要求严格控制，认真检验。特别是在保证各层密实度和纵横断高程的基础上，把平整度提高标准进行控制，最后才能保证表面层的平整度的高质量。
（2）面层的摊铺应使用摊铺机，并放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好烫平板的预留高和稳定性；小面积或无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定的方法摊铺，即采用扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时要求用锹头略向后刮一下，以使均匀一致，使用手推车和装载机运料时，应用热锹将料底砸实部分翻松后摊平，以求各处虚实一致。搂平工序，不能中踩踏未经压实的虚铺层，要倒退搂平一次成活，如再发现有不平处，可备专用长把刮板找补搂平。
（3）沥青混合料应卸在铁板上，不能直接倾斜在铺筑底层上。如果要卸在底基层上，则必须设法清除干净。剩余冷料不能直接铺筑在底基层上充当一部分层厚，应加热另做它用。
2、路面接茬不平、松散、路面有轮迹
现象：
（1）使用摊铺机摊铺或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差，或在接茬处出现松散掉渣现象。
（2）两次摊铺的横向接茬不平，有跳车。
（3）油路面与侧石接茬或与其它建筑物接茬部位留有轮迹。
原因分析：
（1）纵向接茬不平，一是由于两幅虚铺厚度不一致，造成高差，二是两幅之间皆属每幅边缘，油层较虚，经碾压后，不实，出现松散出沟现象。
（2）不论是热或冷接的横向接茬，也是由于虚铺厚度的偏差和碾轮在铺筑端头的摊挤作业都很难接平。
（3）油路面与侧石或与其它构筑物接茬部位，碾轮未巾边碾压，又未用墩锤烙铁夯实，亏油部分又未及时找补，造成边缘部位抗洼不平松散掉渣，或留下轮迹。
防治措施：
（1）纵横向接茬均需力求使两次摊铺虚实厚度一致，如在碾压一遍发现不平或有涨油或亏油现象，应即刻用人工补充或修整，冷接茬仍需刨立茬，刷边油，使用热烙铁接茬烫平整后在压实。
（2）对侧石根部和构筑物接茬，碾轮压不到的部位，要有专人进行找平，用热墩锤和热烙铁，夯烙密实，并同时消除轮迹。
3、透层脱落
现象：透层出现脱落，撒布不到位。
原因分析：
（1）基层清扫不彻底，基层潮湿，未吹扫干净。
（2）基层污染造成。
防止措施：
（1）基层清扫中对土方污染物一定要清理干净。
（2）采用强力吹风机进行清扫，局部采用高压水进行清洗。
（3）沥青洒布前如基层潮湿，禁止施工。
4、土工格栅破损
原因分析：
（1）土工格栅固定不牢固。
（2）摊铺机调头造成格栅破损。
防止措施：
（1）固定钉间距加密，铺平后禁止其他车辆在上掉头行驶。
（2）摊铺机掉头时采用其他橡胶垫进行防护，防止履带破损土工格栅。
5、靠近路缘石一侧出现错台
现象：靠近路缘石一侧出现错台，碾压过程中通常是碾压轮未靠近边缘，形成错台带。
原因分析：
（1）碾压不到位，在沥青温度未降前未进行处理。
（2）压路机司机操作不当，现场质人员检查不到位。
防止措施：
（1）做好工人质量教育
（2）专人进行检查及时处理
6、路面横向开裂
现象：路面出现横向裂缝，裂缝分布集中，出现区域轮廓明显。
原因分析：
（1）基层出现断裂已发生在基层接茬部位。
（2）路基下沉造成基层断裂，引起裂缝反射到沥青面，裂缝呈现扩展趋势。
防止措施：
（1）加强道路回填质量的控制，严格控制回填厚度，防止出现下沉引发路面整体下沉。
（2）两种材质的交接处，由于采用不同材质引发不均匀沉降，因此在该部位铺设土工格栅，防止反射裂缝上穿。
5.1 桥头跳车
桥头部位系路基和桥梁的刚柔过渡，若施工质量控制不严，通车不久即会产生桥头跳车等病害。构造物的涵背回填不密实同样会引起跳车现象。
1、软基路段桥头跳车
形成原因：
（1）桥头过渡段软基处理不当。
（2）反开槽施工预压时间偏短。
（3）台后填筑质量控制不严。
防治措施：
（1）采用砼管桩处理的软基桥头段，应严格控制施工质量，确保成桩长度和深度。
（2）台背回填应采用透水性好的砂性土等，采用小型机具分层夯实，填筑层厚不得大于20cm。
2、一般路段桥头跳车
形成原因：
（1）台背回填材料不合格。
（2）台背回填压实度不合格。
（3）台背与路基结合部未充分压实，存在虚填。
（4）施工、监理人员对台背填筑质量的重要性认识不足。
防治措施：
（1）大中桥凡具备施工条件的，一定要与路基一起填筑台背和锥坡，之后再施工桥台盖梁。
（2）严格按照设计要求控制台背回填材料，使用流态粉煤灰或灰土回填的严格控制混合料的配比，加大抽检频度。
（3）灰土必须异地集中拌合后再摊铺、整平、压实、不得就地拌合。灰土台背回填应采用小型压实机具分层夯实，压实度应在96%以上。最大厚度不得超过15cm。
（4）台背回填必须逐层检测压实度。
（5）流态粉煤灰台背回填必须严格按照确定的《施工作业指导书》的要求执行。
（6）要将路提填筑部分的松土挖除，形成台阶状后填筑台背。
（7）要责任落实到人，树立标识牌，签订责任状，严格把关。
3、桥头搭板断裂
形成原因：
（1）搭板砼的质量不合格。
（2）搭板钢筋网保护层不足。
（3）搭板下底模未用砂浆等封底，形成跑浆现象。底模未用砂浆等封底，形成跑浆现象。底模未用砂浆等封底，形成跑浆现象。底模未用砂浆等封底，形成跑浆现象。
防治措施：
（1）严格控制搭板砼的质量。
（2）搭板钢筋网要有架立筋等，确保不下沉。
（3）存在跑浆问题时，底模必须用砂浆等封底，确保不跑浆。
5.2 钢筋焊接质量问题
1、现象：
钢筋焊接接缝不饱满，焊接过程损伤钢筋
2、原因分析：
钢筋工操作不当，焊接质量水平低。
3、防止措施：
对焊工操作人员证件进行检查，同时做好质量交底。
5.3 小桥涵结构外观质量差
防治基本要求：
（1）不允许采用劳务名义的整体外包，混凝土拌合和钢筋制作必须由施工单位集中生产，直接负责其质量控制与管理，施工现场必须有施工单位内部技术人员现场指挥与管理。
（2）一般应采用新购置的钢模板，采用其它模板时应得到监理工程师的批准。
（3）每个小桥涵结构的施工工艺均应得到监理工程师的批准。
（4）为防止漏浆或安拆模板，边角尽量做成圆弧状。
（5）严禁进行大面积整体涂抹修饰，确实需要进行修补的，修补面积与修补方应得到监理工程师的批准，且修补前需进行拍照，留存修饰前的照片。
（6）按检验评定标准检查，外观质量扣减分数大于5 分、色泽明显杂乱不均匀、存在严重蜂窝麻面（每面3 处，每处面积在0.5 平方米且深度大于5 厘米）等外观缺陷的，应进行返工处理。
具体问题原因分析和防治措施工：
1、砼结构构件裂缝、裂纹形成原因
（1）砼配合比控制不严格，原材料质量控制不严格。
（2）砼振捣不严格，未按照要求进行收浆。
（3）没以及时养护。
（4）基础不均匀沉降
防治措施：
（1）加强原材料质量控制，严格混凝土组成设计，特别要控制使用外掺剂；主要受力构件的骨料要进行机械水洗，水洗后骨料及其然砂要库存。
（2）对水泥的技术性能加大频率检验，使用安定性已到期的水泥。
（3）严格控制混凝土的拌合，使用可以自动计量且可以逐盘打印级配数据的拌合设备，严格按规范标准控制施工级配。
（4）浇筑混凝土方案必须经过监理工程师批准，浇筑过程中监理人员必须旁站。
（5）振捣工艺应程序化，杜绝随意性振捣，保证振捣均匀密实。
（6）所有混凝土构件浇筑，必须严格收浆工艺。
（7）拆模时间要通过试验确定，不能过早或过晚，拆模时注意不得强烈扰动混凝土构件。
（8）必须严格养生工艺，不得采用塑料薄膜直接覆盖或包裹养生。要求采用透水性材料覆盖或包裹洒水养生，养生时间不得不小于7 天。
（9）做好基础处理。
2、结构物表面施工缝明显
形成原因：
整体浇筑不连续，下一层浇筑的混凝土已经凝固在浇筑上一层混凝土。
防治措施：
（1）应增加搅拌能力和运输能力，提高砼供应速度。
（2）改善浇筑工艺，在下层混凝土的初凝前进行上一层混凝土的浇筑。
3、混凝土表面蜂窝、麻面
形成原因：
（1）集料级配差。
（2）分层太厚，混凝土浇筑时漏振、欠振。
（3）模板清洁度差、隔离剂质量差。
（4）模板接缝漏浆。
防治措施：
（1）集料应分筛、分规格堆放，确保良好的集料级配。
（2）混凝土浇筑过程中插入式震动其得移动间距不应超过其作用半径的1.5 倍，其与侧模的距离应保持5-10cm，采取分层浇筑混凝土时，上层振捣应插入下一层混凝土5-10cm。
（3）表面震动器移位应覆盖全部以震实的部分。
（4）控制混凝土分层浇筑厚度，对于采用插入式及附着式振动器施工不宜超过30cm。
4、混凝土表面不平整
形成原因：
（1）模板周转次数多、表面不平整。
（2）模板刚度不够面造成变形。
防治措施：
（1）必须使用没有变形的新模板。
（2）采用平整度好、刚度符合要求的模板。
5、混凝土表面模板缝明显
形成原因：
（1）模板陈旧变形，拼装后产生间隙。
（2）模板刚度不够，接缝变形。
（3）部分位置隔离剂未涂刷，造成粘模。
防治措施：
（1）尽量使用同一批号的水泥。
（2）避免使用不同的隔离剂或易掉色的养护遮盖物。
（一）、管道开槽施工的质量通病及防治
存在主要问题分析：基槽边坡过陡，卸载平台宽度不足，边坡过载，基底浸泡现象；安全隐患多。
危害：
（1）边坡坡度、卸载平台和坡顶过载以及基底浸泡均危及边坡稳定，有坍塌隐患。
（2）基底浸泡会导致基础承载力降低，会导致路基沉陷的质量问题。
预防措施：
（1）施工前要进行专项方案交底和安全质量交底工作，安全质量交底必须交到班组求，进行总体部署和要求
（2）施工作业前进行专项质量教育培训，让一线操作人员明白施工安全质量要求及注意事项
（3）施工过程中管理人员要现场旁站动态监控，使用测量工具检查执行情况，发现边坡坡度、平台宽度不符合施工方案及规范要求等问题及时纠偏处理
（4）基坑内设置集水井，排水沟，根据水量大小配置相应抽水设备，不间断进行抽排水作业，保证基底干燥坚实
（5）根据物资材料准备情况进行施工安排，避免停工待料
（6）发生基底被浸泡要清理松软泥土，采取碎石换填措施进行处理。
（7）边坡严禁过载，堆土高度不大于1.5m，距边坡边缘不小于1m，施工过程中要注意观察边坡情况，发现危险，立即撤离，安全后才能恢复施工。
（8）安全防护设施必须设置完善，警示标志标语齐全。
较规范照片：
边坡、平台较规整，排水沟通畅，有安全警示旗维护
（二）、管道安装施工的质量通病及防治
存在主要问题分析：
管道渗漏，闭水试验不合格，基础不均匀下沉，排水不畅导致基础浸泡，管材及其接口施工质量差、闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差等原因均可产生漏水现象
危害：
管道渗漏会导致管周边回填土流失，引起路基下沉；闭水功能试验不合格会导致不能顺利交验。
1、管材不合格，二次修补痕迹明显，缺棱掉角
预防措施：
（1）管材及辅材进场验收合格，产品合格证，进场复试报告等质量证明文件齐全；
（2）钢筋砼管材无裂缝，局部露筋，漏振等质量问题，龄期符合要求；
（3）施工工程中注意保护，防止外力碰撞破损；
（4）做好监督检查，不合格品不得进入施工现场，不得投入使用。
2、承插管安装不到位，橡胶密封圈外露
预防措施：
（1）钢筋砼承插管密封橡胶圈在安装过程中防止破损，大质量大管径的管材安装要在管底部放置滚木，人工配合安装，或采用挖掘机正面轻推，务必使接缝紧密，连接可靠。
（2）管道接口之间的缝隙要比管材砼高一等级的砂浆或混凝土加微膨胀剂处理，振捣密实，完成后做好养护防止开裂，处理时间宜在上部回填完成后，并预留管道施加荷载后沉降时间，且无大型机械作业或行走扰动时进行处理，防止外力或沉降导致堵缝砂浆或混凝土开裂。
（3）橡胶圈外露是管道承插不到位原因造成，一旦发现须立即进行安装校正，控制安装误差，橡胶圈应与承口端管壁密贴，并在外侧使用三角灰封堵密实。
3、地下水丰富地段排水措施不当，带水作业导致波纹管上浮，边坡过陡，安全质量隐患严重
预防措施：
（1）沟槽开挖必须按照经批准的施工方案要求坡度开挖，过程中注意控制检查，配置安全防护用的栏杆、警示标志、逃生梯等安全防护用品，做好预防；
（2）为防止扰动基础，预留20-30cm 人工开挖；
（3）排水措施必须到位，沟槽不得积水，管道基础不得浸泡，不准带水作业，浸泡基础必须采取进行碎石换填等措施处理，保证基础承载力符合要求，并经隐蔽验收合格后才能施工；
（4）保证波纹管管顶50cm 以下部位回填的中粗砂等材料数量质量，必须报验并经检查验收合格。
4、管头与井室结合处砌筑不当，砂浆不饱满，空隙明显；回填过早，井室未灌芯，导致墙体变形位移
预防措施：
（1）管道与检查井之间接缝处理应先凿毛，涂刷界面剂，增强抹灰或砌筑砂浆的粘接力；
（2）检查井与管道接头连接处砌块排列不能通缝，砂浆饱满密实，内外壁抹灰前进行表面界面剂处理，防止后期开裂；
（3）保证现场使用的砂石骨料水泥及生产的砂浆和混凝土的质量符合设计要求；
（4）管道回填土在砂浆及混凝土材料强度达到设计要求后才能开始回填，压实机械在管顶回填至50cm 以上才能使用；
（5）闭水试验根据规范要求进行，时间在管道回填前完成，避免后期闭水试验不合格导致返工。
5、管道沟槽回填土松铺过厚，未分层夯实，回填灰土含量不足，管侧碎石数量不足
预防措施：
（1）管道侧面碎石数量必须符合设计要求并报请验收检查，合格后才能进入下步施工
（2）回填灰土石灰提前消解到位，灰土必须提前拌合均匀并通过验收检查，填筑完成后必须进行压实度和灰剂量的取样检测
（3）人工回填厚度不得超过20cm，打夯机层层夯实
（4）管顶50cm 以下部位人工夯实，不得使用压路机等大型机械碾压，防止损坏管材。
（5）地下水丰富地段必须做好排水措施，回填前沟槽内不得积水。
（6）回填土的质量符合要求，不得有树根、垃圾等杂物，含水量符合要求。
较规范照片：
管道安装完成后线型顺直，垫层碎石数量符合要求
（三）、检查井及井周回填工程施工的质量通病及防治
存在主要问题分析：
在现场生产砂浆、混凝土制品，基坑抽排水，砌筑质量，混凝土施工质量，抹灰质量，安装质量，回填质量等诸多环节受人为操作技术水平、责任心，管理水平限制，质量波动较大，容易反复出现施工质量问题。
危害：
管道工程为隐蔽工程，检查井的施工质量左右着质量评定，十分重要，在竣工验收过程中管道工程仅检查井供人检验，因此检查井的施工质量不佳对通过竣工验收和工程评优有十分重要的影响。
1、集中生产混凝土、砂浆现场不规范，配合比、材料合格证标识缺失，计量设备不到位，水泥无防潮措施
预防措施：
（1）施工现场临时生产及原材料堆放场地应根据施工组织设计规划布置，各种材料分类堆放整齐，配置检验合格标识。
（2）搅拌场地必须配置计量设备和施工配合比牌，配熟练工人，并按要求生产。
（3）水泥现场堆放必须搭设防雨棚，并有隔离防潮措施，过期及变质水泥必须报废，严禁用于施工生产。
（4）运输和使用过程中要有防遗撒和防污染的措施，保证作业地点使用的质量。
2、现场临时拌合混泥土直接在泥土上拌合，无计量设备，无配合比牌
预防措施：
（1）禁止人工拌合混凝土，必须按要求规范设置集中搅拌场地，使用搅拌机生产现场所需的砂浆、混凝土。
（2）运输机械在过程中要防止遗撒，运输至目的地不得直接放置在泥土上，必须设置隔离板。
（3）混凝土必须在初凝前用完。
3、预制盖板未使用定型模板，厚度、尺寸偏差，场地不平
预防措施：
（1）预制盖板场地必须硬化，并保证平整度符合要求.
（2）盖板边模和芯摸使用定型模板制作保证盖板成型质量，外形规则，棱角分明，圆顺。
（3）混凝土使用振动棒振捣密实，无气泡，蜂窝麻面情况产生，表面进行二次收面，保证表面光洁平整，并养护到位，防止裂缝产生。
（4）使用符合要求的圆钢制作吊环，不得使用螺纹钢制作，防止吊装脆断发生安全事故。
（5）盖板安装座浆到位，保证与井室顶部密贴，四周塞缝密实，防止漏水。
4、检查井基础施工基槽积水，带水施工混凝土底板及垫层，沉降隐患严重
预防措施：
（1）严厉禁止此类违规作业，检查井基础施工必须保证基底干燥，承载力符合要求，经隐蔽验收合格后才能施工垫层，底板。
（2）加强管理，保证检查监控到位，发现违规立刻制止。
（3）抽排水设备必须满足地下渗水情况，设置集水井，不间断抽排。
5、检查井灌芯前回填，井室变形；一次灌芯超高；爬梯安装随意，横向间距和竖向控制不到位
预防措施：
（1）检查井周边回填必须在灌芯砼达到设计强度后进行，按照20cm 分层，人工层层夯实。
（2）一次灌芯高度不宜超过1m，且满足振动棒有效作用范围灌芯混凝土振捣密实，插筋到位。
（3）爬梯安装严格按照图集要求的尺寸检查，横向卷尺仔细测量，纵向吊线检查垂直度，保证安装牢固。
（4）钢爬梯要做防腐处理。
6、检查井抹灰开裂，井壁不垂直，不圆顺，接头部位台阶明显
预防措施：
（1）井壁抹灰砂浆宜使用中砂，按照设计配合比生产，保证砂浆强度符合要求，现场使用时要在初凝前用完。
（2）井壁凿除表面松散砼，清除浮灰，预先湿润，并做毛化处理，增强粘接力。
（3）抹灰前要进行测量检查，制作灰饼控制抹灰厚度，并保证结构尺寸符合设计，抹灰宜分层，不宜一次成型，并在后期做好养护工作，防止开裂。
（4）抹灰工人使用熟练、经验丰富和责任心强的操作人员。
7、砼井圈与井盖缝隙导致受压时周边开裂
预防措施：
（1）井圈混凝土施工时要严格控制混凝土顶面高程和平整度，保证误差符合要求。
（2）井盖安装时要座浆处理，砂浆强度符合规定，密实无缝隙，固定螺栓采用膨胀螺栓，数目不得少于设计规定。
（3）保证安装方向顺行车方向关闭，横向坡度与道路横坡一致。
（4）安装完成前实行交通管制，防止车辆碾压位移。
8、雨水口砌体及圈梁偏位
预防措施：
（1）加强测量定位控制和交底，施工过程中做好测量复查。
（2）结构尺寸按照设计要求施工，砌筑过程中仔细检查。
（3）安排责任心强、技术熟练的工人操作。
其他注意事项：
（1）管道工程施工要做好排水措施，在开挖过程中防止机械扰动基础，预留20cm 左右人工开挖，井室施工完成前要保持抽水
（2）进场模块强度，型号符合设计要求，有合格的质量证明文件
（3）现场的砂石骨料水泥等原材料合格，生产的砂浆、混凝土强度符合设计要求，施工操作人员技术熟练，施工工艺符合要求
（4）垫层、基础的施工按照设计和图集要求保证厚度和外挑尺寸，防止井室因管道安装偏差或调整导致直接砌筑在泥土上；基础的钢筋网片要提前绑扎成型，使用时注意保护层厚度符合要求，振捣密实
（5）砌筑过程尤其要注意管头与井室交接处砌块的不能通缝，空心砌块内使用砼填实，防止渗漏
（6）分层砌筑时插筋与上层砌体预留搭接长度，灌芯时混凝土要振捣密实，保证整体性
（7）预制盖板与井室接合部座浆处理，抹三角灰，防止漏水
（8）井筒砌筑时要再次测量放线，测量直线井筒中心线，对误差进行调整分配，保证直线井的偏差符合要求。
（9）井壁抹灰注意基层毛化处理，做灰饼，吊线，套方，保证大面平整，阴阳角顺直，完成后养生及时。
（10）检查井四周回填填料符合设计，人工使用打夯机20cm 层层夯实，与四周搭接台阶，根据工程进度，路基施工过程中尤其要注意井筒周边的夯实，并要防止大型机械挤压导致井筒变形、开裂。
（11）爬梯安装起步位置、间距要符合图集要求，过程中注意保证左右两排水平、竖向顺直。
（12）检查井井圈标高要单独测量，防止与井盖的连接时缝隙过大，填充材料强度不足，路面车辆碾压导致井周边沥青层开裂下沉。
（四）、管道回填施工的质量通病及防治
回填土沉降原因分析：
填料不符合设计要求，松铺过厚，压实机具选择不当，填料含水量控制不好等原因。危害：回填土沉降是一个周期较长的过程，往往在投入使用后一定时间发生，对路基结构会造成严重破坏，返工处理会造成较大的经济损失，对企业形象也会造成不利影响。
1、雨水管道填料含垃圾杂物，未预设搭接台阶，未分层夯实；管侧碎石数量不足；灰土含量不足等。
预防措施：
（1）雨水管道回填填料中不得含有建筑垃圾等杂物，填料不合格严禁用于回填。
（2）石灰消解到位，并在填筑前拌合均匀，通过验收检查。
（3）严格控制分层回填厚度，人工层层夯实，管理人员旁站监控。
（4）与检查井部位设置搭接台阶，保证分次填筑的整体性。
（5）管道安装结束后，管侧部位碎石回填数量必须按照隐蔽工程程序报检验收，合格后才能进行灰土回填。
2、污水管道PE 管回填材料不合格，设计为中粗砂，现场素土填筑；基坑积水，基底被浸泡
预防措施：
（1）PE 管顶50cm 以下部位填料必须符合设计要求，否则必须返工处理。
（2）抽排水设备必须保证不间断抽水，严禁浸泡基底，否则必须采取措施保证基底承载力符合要求。
（3）保证分层回填厚度，人工使用打夯机夯实并通过检查验收。
（4）加强现场管理监控。
（5）安全维护到位，警告标志齐全，保证沟槽边坡坡度符合专项方案要求。
其他措施：
（1）PE 管管顶50cm 以下一般采用天然密实的中粗砂材料填筑，不得采用不符合设计要求的材料回填，管道为柔性材料，在回填过程中要注意保护，防止管道破损。
（2）承插管掖角以下部位人工夯实困难，必须保证按照设计材料填筑，保证填料的数量和质量，管顶50cm 以下部位设计若为灰土，要保证掺灰量，人工层层夯填密实，并对夯实效果进行压实度检测，符合设计要求后才能填筑上一层。
（3）填料中的淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果，又会在土中干缩、腐烂形成孔洞，这些材料均不可做为填料，以免引起沉陷。
（4）控制填料含水量大于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压密实；杜绝带水回填或水夯法施工。
（5）管顶50cm 以上部位有条件采用压实机械的要尽量使用机械压实作业，松铺厚度，填料的含水量控制密切监控，发现有车辙、软弱部位要重新处理，合格后才能填筑上层。
（6）沟槽填筑过程中要在检查井端头按20cm 每层预留搭接台阶，后期检查井完工后顺预留台阶填筑，增强填筑的整体性，防止不均匀沉降。较规范照片：相邻部位搭接台阶较好，管道端部外露碎石厚度符合要求。
1、现象：行道树种植不在一条直线上。
形成原因：
（1）种植过程中未调整。
（2）未进行有效支撑。
防治措施：
在种植过程中及时调整线型，采用木支架进行支撑，确保树木垂直。
1、现象：标线端头不齐，划线未到位。
形成原因：
（1）划线速度过快。
（2）靠近结构物边缘未采取挡板。
（3）工人责任人不强。
防治措施：
（1）靠近边缘采取贴纸，标线画完后进行处理。
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2、现象：标线表面不平整。
形成原因：
（1）基层未清扫干净。
（2）划线速度过快。
防治措施：
（1）在划线前要清理干净表面，污染路面需清洗处理。
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